مانیتورینگ ارتعاشات (Vibration Monitoring) :

ارتعاش یا لرزش (Vibration) میزان جابجایی یک تجهیز نسبت به وضعیت سکون و پایدار خود گفته می شود.

تقریبا در تمامی صنایع تجهیزات متحرکی وجود دارند که دارای حرکت دوار می باشند. موتور های الکتریکی، توربین های بخار و گاز، پمپ ها ، کمپرسور ها و حتی فن های تهویه تجهیراتی هستند که با سرعت بسیار بالایی دوران می کنند. هنگامی که ارتعاشات این تجهیزات از حد مجاز تعیین شده توسط شرکت سازنده بالاتر رود، این امکان وجود دارد که به خود تجهیز و سایر تجهیزات کوپل شده به آن آسیب های جدی وارد گردد. لذا اندازه گیری و مانیتورینگ ارتعاشات تجهیز های در حال دوران امری بسیار مهم و حیاتی می باشد.

اندازه گیری ارتعاشات توسط یک پراب مجاورتی که در همسایگی قطعه در حال دوران نصب می شود، انجام می گیرد. به این پراب در صنعت به اصلاح پیکاپ یا Eddy probe می گویند. خروجی این پراب ها از نوع سیگنال الکتریکی ولتاژی و در مقیاس میلی ولت می باشد.

2

اندازه گیری ارتعاشات بسته به نوع تجهیز در سه حالت کلی انجام می گیرد.

  1. شعاعی (Radial): اندازه گیری ارتعاشات مربوط به شعاع یک شفت دوار را اندازه گیری شعاعی ارتعاش می گویند. این پارامتر که از حساسیت بسیار بالایی برخوردار است بر حسب میکرون اندازه گیری می شود. حساسیت یک پیکاب ارتعاش سنج شعاعی در حدود 150 میلی ولت بر میلی متر می باشد که مقدار دقیق آن را میتوان از کاتالوگ کمپانی سازنده استخراج نمود.

  2. سرعتی (Velocity): معمولا برای اندازه گیری میزان ارتعاشات بدنه تجهیز از اندازه گیری سرعت (یا همان جابجایی در واحد زمان) انجام می گیرد. حساسیت این پیکاب ها در حدود 500 میلی ولت بر اینچ بر ثانیه می باشد.

  3. 3. شتابی (Acceleration): پیکاب های شتابی نیز برای اندازه گیری میزان ارتعاشات بدنه تجهیز مورد استفاده قرار می گیرند که از حساسیت بسیار بالاتری برخوردار هستند و نقاط با حساسیت بالاتر مورد نصب خواهند شد. حساسیت این پیکاب ها در حدود 100 میلی ولت بر اینچ بر ثانیه می باشد.

خروجی این پیکاب ها به یک درایور (ماژول تقویت کننده) متصل شده و به یک سیگنال استاندارد تبدیل شده و به اتاق کنترل هدایت می شوند.1

 

 

اوریفیس (Orifice)

به احتمال زیاد تا به حال به دفعات نام اوریفیس پلیت را در صنایع مختلف شنیده اید. این تجهیز علی رغم سادگی در مکانیزم و ساختار، بسیار پر کاربرد می باشد.

اوریفیس پلیت یک ورق معمولا فلزی می باشد که عمود بر لوله و بین دو فلنج قرار می گیرد و حفره یا حفره هایی روی آن جهت عبور سیال ایجاد می گردد. اوریفیس ها به دو دسته کلی (RO (Restriction Orifice و (FE (Flow Element تقسیم می شود.

Restriction Orifice اوریفیس محدود کننده

این نوع از اوریفیس ها برای محدودسازی و کاهش فشار خط و ایجاد فشار بالادست و پایین دست استفاده می گردد.

استفاده دیگر این نوع از اوریفیس ها برای پایدار نمودن تلاطم و اغتشاشات سیال در خط می باشد تا موجب تنش مکانیکی کمتر و استهلاک پایین تجهیزات مکانیکال و ابزاردقیق شود.

این نوع از اوریفیس ها می توانند تک حفره ای (Single Hole) یا چند حفره ای (Multi Hole) و همچنین یک مرحله ای (Single Stage) و یا چند مرحله ای (Multi Stage) باشند.

از اوریفیس های Single Hole معمولا جهت محدود سازی فشار استفاده می گردد. به این صورت که قطر حفره بر اساس میزان کاهش فشار مورد نظر تعیین می شود. گاهی این کاهش فشار با یک پلیت محقق نمی شود و می بایست چند اوریفیس پلیت را پشت سر قرار داد و کاهش فشار مد نظر طی چند مرحله حاصل گردد.

از اوریفیس های Multi Hole جهت کاهش نویز صوتی استفاده می گردد. در فرآیند هایی که سرعت عبوری سیال خیلی بالا باشد (بسته به نوع سیال معمولا بالاتر از 15 متر بر ثانیه) امکان ایجاد نویز صوتی وجود دارد که در صورتی که میزان آن بالا تر از 90 دسی باشد باعث آسیب به شنوایی کاربر می شود. همچنین این نوع ها می تواند منجر به ایجاد خطا در اندازه گیری تجهیزات ابزاردقیق مبتنی بر مکانیزم آلتراسونیک شوند.

%d8%a7%d9%88%d8%b1%d9%81%db%8c%d8%b3-%d9%be%d9%84%db%8c%d8%aa2

Flow Element Orifice اوریفیس اندازه گیری فلو (دبی)

اساس کار این نوع از اوریفیس ها به این صورت است که یک اختلاف فشار را در لاین ایجاد کرده و سپس با اندازه گیری این اختلاف فشار توسط ترانسمیتر اختلاف فشار و رابطه مستقیم اختلاف فشار با فلو، دبیِ جریان عبوری تعیین می گردد.

فشار در بالادست و پایین دست اوریفیس توسط تپ های که روی فلنج ها دو طرف اوریفیس قرار دارد، توسط تیوب به ترانسمیتر اختلاف فشار اعمال می گردد. اوریفیس پلیت های تایپ FE به سه دسته زیر تقسیم می شوند

متمرکز (Concentric) :در این حالت، حفره در وسط اریفیس قرار می گیرد. این نوع از اوریفیس ها برای اندازه گیری هوا، آب، بخار و گاز استفاده می شود. قطر این حفره که Bore  نامیده می شود بسته به میزان اختلاف فشار مورد نظر تعیین می گردد.

لازم به ذکر است به نسبت Bore به قطر پایپ Beta می گویند و بالاترین دقت اندازه گیری به ازای Beta بین 0.4 تا 0.6 حاصل می گردد.

بیرون از مرکز (Eccentric): در این حالت حفره ایجاده شده پایین تر از مرکز پلیت قرار می گیرد. برای مواد سیال های هیدروکربنی با گرانروی بالا از این حالت استفاده می‌شود.

علت این مهم این است که سیال های ویسکوز میل به حرکت در کف لوله دارند و طراحی این نوع اوریفیس نیز بر این مبنا می باشد. در این حالت، سوراخ به شکل نیم دایره و پایین قرار می گیرد.

همان طور که ملاحظه می‌کنید، این سوراخ مقداری بزرگتر بوده و سطح مقطع بیشتری را پوشش می‌دهد.

سگمنتال (Segmental) :در این نوع از این اوریفیس ها حفره بصورت نیم دایره در پایین پلیت قرار می گیرد.  مورد استفاده این اوریفیس پلیت ها مواد چند فازی و دارای ذرات جامد معلق و همچنین لجن، دوغاب و .. می باشد.

در صنایع فولاد و فزات غیر آهنی بدلیل اینکه براده و ذرات جامد معلق در سیالات وجود دارد استفاده از این اوریفیس ها در الویت می باشد.

%d8%a7%d9%88%d8%b1%d9%81%db%8c%d8%b3-%d9%be%d9%84%db%8c%d8%aa-3

انواع اورفیس پلیت

ترموول Thermowell تجهیزی است که جهت حفاظت سنسور دما در برابر آسیب های احتمالی ناشی از فرایند (تنش مکانیکی، خورندگی و …) مورد استفاده قرار می گیرد. اتصال ترموول به تانک یا لوله میتواند از نوع رزوه ای(Thread)، فلنج (Flange) و یا جوشی(Welded) باشد. به میزانی از طول ترموول از که داخل لوله یا تانک می شود (فاصله اتصال تا انتهای ترموول) Insertion Length می گویند و آن را با حرف U نشان می دهند و همچنین به طولی از ترموول که خارج از مخزن یا لوله قرار می گیرد Extension Length می گویند و آن را با حرف T  نشان می دهند. میزان Insertion Length می بایست به گونه ای انتخاب شود که همواره با سیال در تماس مستقیم باشد تا بتوان دما را با کمترین خطا اندازه گیری نمود. این مقدار معمولا طوری انتخاب می شود که انتهای ترموول در یک سوم میانی لوله قرار گیرد.

%d8%b4%d8%b5%db%8c%d8%b2

انواع ترموول از لحاظ ساختار به سه دسته کلی 1. مستقیم (Straight) 2. مخروطی (Tapered) 3. پله ای (Stepped)

مزیت ترموول های مستقیم (Straight)  ارزان بودن آنهاست چرا که در ساخت آنها به استفاده از شمش فلزی (Metal Bar) از لوله و یا تیوب استفاده می شود. استحکام مکانیکی این نوع ترموول ها نسبتا پایین بوده و تنها میتوان در فرآیند هایی با فشار و دبی پایین استفاده نمود.

انتخاب ترموول های مخروطی در مواقعی که طول Insertion بلند بوده و یا لرزش (Vibration) وجود دارد، ارجحیت دارد.

ترموول های پله ای همانطور که از ظاهرشان پبداست در انتها بسیار نازک می شوند تا بتواند دما را با کمترین میزان افت و همچنین در کمترین زمان ممکن (Response Time) منتقل کنند. لذا در مواقعی که حساسیت به تغییر دما بسیار بالاست و نیاز به اقدام متقابل سریع وجود دارد، می بایست از این نوع ترموول ها استفاده شود.

از آنجا که ترموول به عنوان مانعی در مسیر سیال قرار می گیرد، سیال پس از برخورد به ترموول دچار تلاطم و اغتشاش می شود. در صورتی که فرکانس این امواج ایجاد شده با فرکانس تشدید سازه ترموول برابر باشد باعث لرزش و تنش مکانیکی آن شده و ممکن است منجر به ترک و شکستی شود. لذا به منظور جلوگیری از این مهم، قبل از ساخت می بایست محاسبات Wake Frequency انجام گیرد.

%d8%b4%d8%b3%db%8c%d8%b2

نکته مهم دیگر انتخاب متریال مناسب جهت ساخت ترموول است که با توجه به نوع سیال، خورندگی، سایش و دمای آن مشخص می شود.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار طراح و سازنده انواع ترموول با متریال های مختلف، در مدت زمان کمتر از یک هفته می باشد

اندازه گیری سطح مخازن با استفاده از ترانسمیتر های سطح شناوری (Submersible Level Transmitter)

ترانسمیترهای سطح نوع شناوری ارتفاع سیال در مخازن را با استفاده از معادل نمودن فشار هیدرواستاتیکی سیال اندازه گیری می کنند. به این ترتیب که حداقل و حداکثر فشار هیدواستاتیک ناشی از ارتفاع سیال بسته به مقادیر Min و Max ارتفاع مخزن محاسبه شده  و ترانسمیتر را روی آن Span کالیبره می نمایند.

جهت اندازه گیری سطح مخازنی که امکان ایجاد اتصال روی بدنه آنها فراهم نیست بهینه ترین گزینه استفاده از ترانسمیتر های سطح شناوری می باشد که نسبت به مکانیزم آلتراسونیک محدودیت گرد و غبار و بخار روی سطح سیال را نداشته و در مقایسه با مکانزیرم رادار نیز قیمت بسیار مناسب تری دارند. این نوع ترانسمیتر ها برای اندازه گیری سطح آب چاه ، سفره های زیر زمینی تا عمق حدود 300 متر و دریاچه ها ، مخازن بتونی، مخازن سوخت و … مناسب بوده و جهت نصب آنها نیازی به Shutdown نمودن فرآیند و تغییرات ساختاری در بدنه تانک نمی باشد.

ترانسمیتر های سطح شناوری

 دقت این نوع تراسمیتر ها بالاست (تاof F.S.V  0.25%) و هزینه تعمیر و نگهداری پایینی دارند. از دیگر مزایای این نوع ترانسمیتر میتوان به نصب آسان و قابلیت اطمینان بالا ناشی از سادگی مکانیزم اشاره کرد.  

لول ترانسمیتر مدل SLV از برند Nuovafima  ایتالیا از ترانسمیتر های شناوری دارای خروجی 4-20 mA از نوع Loop power  می باشد و شرکت ایساتیس نماینده انحصاری برند نوافیما در ایران، امکان تامین آن بصورت تحویل فوری و سفارشی را داراست.

برای سفارش گذاری می بایست 1. جنس بدنه ترانسمیتر و عایق کابل (بسته به سیال و دمای فرآیند) 2.  رنج اندازه گیری طول کابل (بسته به دانسیته سیال و ارتفاع مخزن) را در نظر داشت.

ترانسمیتر های سطح شناوری

 

شیر توپی (Ball Valve) :

شیر های توپی یا بال ولو ها در دسته بندی شیر های Off/On قرار می گیرند.
مکانیزم قطع و وصل شیر های توپی به این صورت است که با چرخش ساقه متصل به دیسک کروی حفره دار، حفره دیسک در محور عمود بر مسیر عبور جریان سیال جا بجا شده و عمل باز و بست حاصل می شود.

بال ولو
از مزایای شیر های توپی میتوان به گشتاور باز و بست پایین، افت فشار ناچیز در حالت 100% باز ، باز و بست سریع در 4/1 دور و از معایب آن نیز میتوان به عدم امکان استفاده در حالت نیمه باز اشاره نمود.

ball-valve2

بال ولو ،شیر توپی، ولو ویلاک، شیر ویلاک، ولو ابزار دقیق، veelok، ball valve، veelok ball valve

بررسی انواع ولو های ابزاردقیق و کاربری آنها:

شیر های صنعتی، به طور کلی، به سه منظور مورد استفاده قرار می گیرند.

قطع و وصل جریان سیال

تنظیم و کنترل فلوی عبوری سیال

یکسو سازی جریان عبوری سیال

1

در ابتدا، جهت درک بهتر مفاهیم، اجزای کلی یک ولو (شیر) را بررسی می نماییم.

بدنه (Body): بدنه قسمت اصلی شیر می باشد که گاهی به آن پوسته هم می گویند. این قسمت به طور سری در خط قرار گرفته و مهمترین شاخصه آن تحمل فشار ناشی از سیال بوده و همچنین ساختار و چهارچوبی است که سایر اجزای ولو بر روی آن سوار می شوند.

دیسک یا پلاگ (Disk/Plug): عملیات تغییر نرخ فلو و یا قطع و وصل سیال با استفاده از جابجایی دیسک در محور عمود بر جهت عبور سیال حاصل می گردد.

نشیمنگاه (Seat): محل نشستن دیسک یا واسط بدنه و دیسک است. اغلب از جنس نرم و انعطاف پذیر ساخته می‌شود تا کار آب‌بندی را انجام دهد. سیت های فلزی می بایست کاملا صاف و صیقلی باشند تا توانایی آب بندی در حالت قطع کامل را داشته باشند.

کلاهک (Bonnet): این قسمت توسط فلنج یا جوش به بدنه ولو متصل می شود و وظیفه نگهداری ساقه و پکینگ ولو را بر عهده دارد.

ساقه(Stem): وظیفه انتقال نیرو از Actuator (دستی – پنوماتیکی – موتور الکتریکی- هیدرولیکی- سولنوییدی) به دیسک را دارد.

پکینگ آب بندی (Gland Packing): یک سیستم آب بندی کننده تعبیه شده در داخل بدنه ولو می باشد که از بیرون زدن سیال فرآیند از کناره های ساقه ولو جلوگیری می کند.

ولو ابزاردقیق، شیر های صنعتی،instrument valve ،شیر ابزار دقیق

پروتکل Fieldbus :

بزرگترین کاستی سیستم های آنالوگ با سیگنال صنعتی 20-4 میلی آمپر ، ویژگی Point to Point بودن آن می باشد.

به این معنی که به جهت اتصال هر Field Device   به کنترلر نیازمند وجود یک درگاه ویژه تعبیه شده (Input / Output) در سیستم کنترلی بوده و همچنین نیازمند یک جفت سیم واصل مجزا بین ترانسمیتر و PLC که تنها توانایی انتفال دما یا فشار  یک نقطه از فیلد را خواهند داشت.

حتی در حالت استفاده از پروتکل HART و توپولوژی Multi-drop  نیز نهایتا 15 تجهیز را میتوان با یکدیگر موازی و به یک کانال متصل نمود که در این حالت نیز سرعت شبکه به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

برای حل این نقیصه تئوری Fieldbus مطرح گردید. در این پروتکل یک Bus یا شینه وجود خواهد داشت که تمامی ادوات به آن متصل می شود و در هر لحظه امکان تبادل دیتا از طریق آن Bus را خواهند داشت. در واقع این Bus  گره ای است که تمامی اجزای فیلد از طربق آن به یکدیگر و به سیستم کنترلی متصل می گردند. در تکنولوژی فیلدباس ، ارتباطات بین تمامی Device ها بصورت کاملا دیجتیال و دو طرفه صورت می گیرد.

%d9%be%d8%b1%d9%88%d8%aa%da%a9%d9%84-fieldbus

در صورتی که بخواهیم یک سیستم اتوماسیون قدیمی که از سیگنال های 4-20 میلی آمپر و یا حتی سیستم های پنوماتیکی 3-15 psi استفاده می کند را به سیستمی با پروتکل Fieldbus  متصل و یا به طور کامل مدرن سازی نماییم، امکان استفاده از A/D Convertor  ها  وجود دارد که بعنوان Interface عمل نموده و سیگنال های آنالوگ را به دیجیتال زبان فیلدباس مدوله می نماید.

مهمترین مانع استفاده از پروتکل Fieldbus بعنوان یک پروتکل مدرن، تمام دیجیتال ، با سرعت و ایمنی بالا، صرفه جویی در هزینه های سیم کشی، Barrier  ، پنل های الکتریکال و … ، هزینه بالای جایگزینی با سیستم های آنالوگ موجود و همچنین اپیدمی شدن پروتکل HART در کشور های در حال توسعه می باشد.

ذکر این نکته ضروریست که در سیستم های نه چندان پیچیده با تعداد I/O های پایین استفاده از پروتکل های مبتنی بر سیگنال آنالوگ از لحاظ اقتصادی بهینه خواهد بود.

مزایای استفاده از سنسور های دما نسبت به ترمومتر های آنالوگ سوئیچ دار

یکی از مهمترین موارد در صنعت کنترل دمای فرآیند در محدوده مورد نظر می باشد. به طور معمول به هنگام کاهش دما از دمای عملکرد می بایست منبع تولید کننده گرما وارد فرآیند شده و انرژی مورد نیاز را فراهم گرداند.

این منبع تولید کننده گرما  می تواند یک لامپ در دستگاه جوجه کشی، یک هیتر در موتورخانه ، مشعلی در یک کوره و … باشد. در موارد افزایش دما نیز استفاده از فن ها و ماشین های برودتی (کمپرسور) امری متداول است.

نکته مهم زمان وارد شدن این تجهیزات به فرآیند می باشد که توسط ترموسوئیچ ها و یا کنترلر های دما انجام می گیرد.

به این ترتیب که دمای مورد نظر به عنوان Set point توسط کاربر تنظیم گردیده و به هنگام رسیدن دمای فرآیند به نقطه Set point کنتاکت تحریک و به طور مثال هیتر روشن می گردد.

برای داشتن یک کنتاکت در یک دمای مشخص میتوان از سنسور های دما (ترموکوپل یا RTD) به همراه کنترلر و یا ترمومتر های آنالوگ سوئیچ دار استفاده نمود.

1

از مزایای استفاده از سنسور های دما به همراه کنترلر به جای ترموسوئیچ های آنالوگ میتوان به موارد زیر اشاره  نمود.

دقت بسیار بالاتر ( دقت سنسور های دما به طور معمول زیر 0.1% می باشد و برای ترمومتر های آنالوگ معمولا 1% است)

 

محدوده دمایی بسیار وسیع تر (ترمومتر های آنالوگ قابلیت اندازه گیری دما تا نهایتا 800 درجه سلسیوس را دارند در حالیکه ترموکوپل ها امکان اندازه گیری دما های بالای 2000 درجه سلسیوس را دارند)

 

زمان پاسخ دهی بسیار کمتر (بسته به میزان حساسیت زمان عکس العمل)

 

قیمت مناسب تر

 

امکان ثبت دما در مقاطع زمانی مختلف (Data logger) توسط کنترلر دما (به طور مثال دما توسط کنترلر در 72 ساعت گذشته در مقاطع زمانی هر 30 دقیقه ثبت و گردد)

شرکت (ایساتیس فرآیند ابزار/دقیق فرآیند کنترل) امکان تامین سنسور های دمای RTD و (K,J,S,R,…) Thermocouple بصورت تحویل فوری به همراه کنترلر و یا ترانسمیتر و Thermowell را دارا می باشد.

آشنایی با استاندارد NACE MR 0175
واژه NACE  بر گرفته از سرواژه های (انجمن ملی مهندسان خوردگی) National Association of Corrosion Engineers  وMR  نیز مخفف عبارت   Material Requisitionمی باشد.
استاندارد NACE MR0175 بررسی کننده ویژگی ها و مشخصات فلزات به کار رفته در پایپینگ و ابزاردقیق هایی است که در تماس با سیال های حاوی  H2S(سیال ترش) در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی می باشند.
وجود H2S (هیدروژن سولفید) در سرویس های ترش باعث ایجاد ترک خوردگی (Cracking) در سطوح فلزات در تماس با سیال می شود.
تست های که به منظور بررسی این نوع خوردگی انجام می شوند:

( SSCC (Sulfide Stress Corrosion Cracking

HIC (Hydrogen Induced Cracking test)

 که به ترتیب آزمون ترک خوردگی تنشی در محیط سولفیدی و آزمون ترک خوردگی هیدروژنی نامیده می شوند.

از جمله الزاماتی که استاندارد NACE MR0175 ایجاد می کند حداقل میزان سختی (Hardness in HBW) و درصد وزنی فلزات تشکیل دهنده آلیاژ (کربن، نیکل، مس، منگنز و ..) می باشد.
در تماس سرویس ترش با فلزات، امکان و میزان خوردگی به شرایط و ویژگی های ذاتی فرآیند اعم از pH، غلظت H2S و آنیون Cl- نیز بستگی دارد که در این استاندارد الزامات متفاوتی بسته به اسپک سرویس در نظر گرفته شده است.

1 2 3 4

کمپانی NUOVAFIMA (نوافیما) ایتالیا امکان ارائه تجهیزات خود با میت نمودن استاندارد NACE MR 0175 دارا می باشد.

استاندارد nace نوافیما ،استاندارد nace ، گیج نوافیما ،nuovafima، گیج فشار با استاندارد nace ، تجهیزات nace 

بررسی مقایسه مکانیزم Diaphragm  و Bourdon Tube  در گیج و سوئیچ های فشار

در اندازه گیری فشار به طور معمول از مکانیزم Diaphragm  و Bourdon Tube  استفاده می گردد. در پاره ای از موارد از مکانیزم Bellows وCapsule  نیز استفاده می گردد که  از لحاظ عملکرد تقریبا مشابه نوع Diaphragm می باشد.

مکانیزم لوله بوردن:

لوله بوردن یک لوله تو خالی با سطح مقطعی بیضی و از جنس فلز می باشد، در حالت عادی لوله بوردن در بیشترین حالت پیچش و انحنا قرار دارد و اعمال فشار باز می شود. در گیج های فشار این تغییر انحنا از طریق یک چرخ دنده به نشانگر منتقل شده و در سوئیچ های فشار یک میکروسوئیچ الکتریکال را تحریک می کند.

مزایای مکانیزم Bourdon Tube :

رنج اندازه گیری گسترده در مقیاس بار

عمر بالا

قیمت پایین تر

دقت بالا (0.5 تا 1 درصد)

کاستی های مکانیزم Bourdon Tube :

حساسیت به لرزش، شوک و ارتعاش

زمان پاسخ دهی بالا

مکانیزم دیافراگمی:

در این حالت فشار فرآیند به یک صفحه انعطاف پذیر فلزی اعمال شده و جابجایی این صحفه توسط یک رابطه فلزی، عقریه در گیج های فشار و یا میکرو سوئیج در سوئیچ های فشار را تحریک می کند.

مزایای مکانیزم Diaphragm :

حجم کوچکتر

امکان استفاده برای سیال های ویسکوز و دارای ذرات معلق

اندازه گیری فشار های میلی باری

کاستی های مکانیزم Diaphragm:

هزینه تعمیر و نگه داری بالاتر

دقت پایین تر (1.6 تا 2.5 درصد)

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار نماینده رسمی و انحصاریNuovafima  ایتالیا در ایران امکان تامین فوری گیج ها و سوئیچ های فشار و اختلاف فشار را با نازل ترین قیمت و شرایط پرداخت ویژه دارا می باشد.