تلفن : ۸۸۴۸۰۷۹۵ (۹۸۲۱+) | آدرس : تهران، خیابان بخارست، کوچه سوم، پلاک 28، طبقه دوم ،واحد هفت | کد پستی : 1513633919

سیستم های پنوماتیک

سیستم های پنوماتیک:

پنوماتيك، دانش توليد، كنترل و به كارگيري هواي فشرده در صنعت می باشد. در سیستم های پنوماتیکی ابتدا هوای فشرده توسط کمپرسور در یک مخزن و در یک فشار خاص ذخیره می گردد که آن را به عنوان نیروی محرکه سیستم در نظر می گیرند. هوای محیط داراي رطوبت و مواد ناخالص است که قابل استفاده در سیستم های پنوماتیکی نمی باشد. برای جدا سازی رطوبت هوای محیطی آن را از جاذب های هیدروکسید سدیم عبور می دهند و برای جداسازی ذرات معلق نیز از فیلتر استفاده می نمایند.

پس از آماده سازی هوای ایده آل فشار آن توسط کمپرسور ها افزایش پیدا کرده و به فشار نامی می رسد. اغلب کمپرسور های مورد استفاده در سیستم های پنوماتیک، از نوع پیستونی می باشند که می تواند ناحیه گسترده ای از فشار مورد نیاز را تامبن نمایند(از چند باز تا چند هزار بار).

پس از توليد  هواي فشرده توسط كمپرسور، بايد آن را به مصرف كننده انتقال داد. انتقال هواي فشرده از كمپرسور تا مصرف كننده توسط لوله ها انجام مي شود. این لوله ها می توانند فلزی (آهن گالوانیزه، استیل ضد زنگ، مسی و آلومینومی) و با غیر فلزی (پلی اتیلن و پلی آمید و شلنگ های پلي اورتان) باشد. اتصالات مورد استفاده جهت انجام لوله کشی و ایجاد انشعابات موردنظر می توانند دائمی (دابل فرول فیتینگ ها) و یا موقت (کوییک کوپلینگ ها) باشند. همچنین برای جداسازی، امکان قطع و وصل و  ایمنی از شیر آلات پنوماتیکی استفاده خواهد شد.

در مرحله آخر نیز به مصرف کننده پنوماتیکی خواهیم رسید که انرژی هوای فشرده را به انرژی مکانیکی تبدیل خواهد نمود. مصرف کننده ای پنوماتیک می توانند موتور های پنوماتیکی، شیر های پنوماتیکی، جک ها و سیلندر های پنوماتیکی و … باشند. از آنجا که فشار مورد نیاز هر یک از مصرف کننده های هوای فشرده ممکن است متفاوت باشند، اسنتفاده از رگولاتور های فشار امری اجنتاب ناپذیر و ضروری است که فشار ورودی آن فشار خط بوده و فشار خروجی آن نیز فشار مورد نیاز بار پنوماتیکی می باشد.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار آمادگی خود را در جهت تامین تیوب های استیل ضد زنگ، شیرآلات و اتصالات، رگولاتور های فشار، گیج های فشار و … بصورت موجود و تحویل فوری اعلام می دارد.

برای دانلود کاتالوگ ها بر روی لینک زیر کلیک کنید.

مانیتوریگ کنترل ارتفاع مخازن با استفاده از ترانسمیتر های فشار قلمی:

اندازه گیری ارتفاع مواد در تانک ها و کنترل آنها از مهمترین اقدامات در اتوماسیون در صنایع مختلف شامل نفت، گاز، پتروشیمی، فولاد و … می باشد. مواد موجود در مخازن می توانند جامد، مایع و یا چند فازی باشند که بنا به نوع کاربری و شرایط فرآیند می بایست مکانیزم متناسب و بهینه را انتخاب نمود.

روش اندازه گیری سطح سیال به روش هیدرواستاتیک، بر اساس سنجش فشار هیدرواستاتیک ناشی از ارتفاع مایع که به کف مخزن اعمال می شود، انجام خواهد گرفت. میزان این فشار از طریق رابطه P = ρgh محاسبه می گردد.

برای مانیتورینگ و کنترل ارتفاع مخازن با ترانسمیتر فشار قلمی که روشی بسیار دقیق و مقرون به صرفه می باشد، ابتدا میزان Range  ترانسمیتر را از طریق رابطه P = ρgh با قرار دادن حداکثر ارتفاع سیال در مخزن محاسبه می نماییم. در گام بعدی در صورتی که سیال در مخزن خورنده و یا دارای دما بالا باشد، از دیافراگم سیل استفاده خواهیم نمود.

انتخاب متریال Wetted Parts و روغن دیافراگم سیل بر اساس شرایط فرآیند تعیین خواهد شد. با اتصال ترانسمیتر فشار به پایین تانک، خروجی 0 تا 10 ولت و یا 4 تا 20 میلی آمپر به یک نمایشگر محلی و یا یک ماژول AI از PLC  اعمال می شود. از آنجا که نمایشگر ها (Indicators) می توانند دارای سوئیچ و خروجی 4 تا 20 میلی آمپر باشد، میتوان از نمایشگر ها به عنوان نشان دهنده محلی و از خروجی کنتاکت ها جهت استفاده در مدار فرمان و اتوماسیون استفاده نمود. لازم به ذکر است Set Point های High و Low توسط نرم افزاری روی نمایشگر قابل تنظیم می باشد و بموازات میتوان از خروجی 4 تا 20 میلی آمپر جهت HMI در اتاق کنترل استفاده نمود.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار نماینده رسمی و انحصاری شرکت Nuovafima ایتالیا در ایران، مفتخر است تا تجهیز مذکور و سایر تجهیزات ابزاردقیق را بصورت تحویل فوری و مدت زمان دار دار تامین نماید.

کنترل ارتفاع مخازن با استفاده از گیج سوئیچ فشار:

اندازه گیری سطح سیال یا Level Measurement دارای اهمیت بالایی در تمامی صنایع می باشد. در صورتی که برای این مهم از نیروی انسانی استفاده گردد، علاوه بر هزینه مستمر که به کارفرما تحمیل خواهد شد، احتمال خطا در اندازه‌گیری و یا اقدام نامناسب را نیز افزایش خواهد یافت. افزایش ارتفاع سطح سیال در تانک، ممکن است سرریز شدن محصول، آسیب رسیدن به مخزن های تحت فشار و افت ایمنی را به دنبال داشته باشد.

پایین آمدن سطح سیال در تانک ها نیز می‌تواند منجر به آسیب رسیدن به تجهیزات خط و خرابی پمپ های الکتریکی به علت کار کردن در وضعیت خشک و یا No Load می شود. اندازه گیری سطح مخازن بوسیله تجهیزات ابزاردقیق باعث کاهش هزینه و بهینه سازی و بالا رفتن سرعت و همچنین افزایش قابلیت اطمینان سیستم می گردد.

اندازه گیری با استفاده از فشار هیدرواستاتیک ناشی از ارتفاع مایع از روش های متداول در صنعت می باشد. تجهیزات متنوعی برای اندازه گیری فشار در ابزاردقیق وجود دارد که در این مطلب سعی داریم استفاده از گیج سوئیچ فشار در کنترل سطح مخازن را تشریح نماییم.

در این روش ابتدا مقدار U.R.V و L.R.V را بنا به ارتقاع ماکزیموم H max   و مینیموم H min محاسبه نموده و Range گیج سوئیچ مورد نیاز را تعیین می کنیم. برای اینکه روی هر دو میزان Min و Max ارتفاع سیال در تانک کنترل داشته باشیم می بایست از گیج سوئیج فشار دو کنتاکت استفاده نماییم.

در این حالت بنا به ارتفاع های Minimum و Maximum و فشار های ناشی از آنها محل قرار گیری Set Point ها مشخص خواهد شد. در مرحله بعد عقربه های Set Point را با آچاری که در جعبه گیج است روی مقادیر High و Low مورد نظر تنظیم می نماییم. گیج سوئیچ فشار توسط اتصالی که روی قسمت پایین تانک ایجاد می شود به آن متصل خواهد شد.

در این حالت میتوان از دو سوئیچ Low و High  جهت اتوماسیون و اقدام مقتضی در مدار فرمان استفاده نمود و بسته به محل قرارگیری Pointer ، ارتفاع هر لحظه را نیز بصورت پیوسته و مستمر از روی صفحه گیج خواند.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار نماینده رسمی و انحصاری شرکت Nuovafima ایتالیا در ایران، مفتخر است تا تجهیز مذکور و سایر تجهیزات ابزاردقیق را بصورت تحویل فوری و مدت زمان دار دار تامین نماید.

برای دانلود کاتالوگ محصولات نوافیما کلیک کنید.

پوزیشنر (Positioner) 

کنترل ولو می بایست بتواند در زمان کوتاه و قابل قبول و به طور مسمتر، تغییرات سیگنال کنترل دریافتی از اتاق کنترل را به موقعیت شیر اعمال نماید.به این منظور از یک ولو و یک اکچویتوربا مکانیزم واندازه ی مناسب و همچنین یک پوزیشنر استفاده می شودتا نیاز کاربر مرتفع گردد.

اما حالت هاي متنوع دیگری نیز  وجود دارند که علاوه بر موارد فوق، پوزیشنر هم می بایست  لحاظ گردد.

از مهمترین این حالات می توان به موارد زیر اشاره نمود:

 

در مواردی که  فشار مورد نیاز دیافراگم،  بیشتر از فشار سیگنال دریافتی از اتاق کنترل است.

در مواردی که سیگنال دریافتی از خروجی کنترل از نوع الکتریکی 4 تا 20 میلی آمپر بوده و نیاز به تبدیل آن به فشار نیوماتیکی می باشد.

در شرایطی که  فاصله بین کنترلر و اکچویتور شیر خیلی زیاد است و تغییر خروجی کنترلگر  با تاخیر زمانی و افت سیگنال به اکچویتور می رسد و در عین حال تغییر آنی و زمان پاسخ پایین مد نظر باشد

در مواردی که خروجی کنترلر می بایست به بیش از یک کنترل ولو (اکچویتور)  برود.

پوزیشنر ها دارای دو پورت ورودی و یک پورت خروجی می باشند. یک پورت ورودی به سیگنال پنومانیک دریافتی از اتاق کنترل وصل می شود که به ولو دستور می دهد در چه موقعیتی قرار بگیرد. پورت ورودی دیگر به منبع تغذیه هوای فشرده (Air Supply Pressure) متصل می گردد که انرژی پنومانیک مورد نیاز برای تغییر موقعیت Stem ولو از طریق اکچویتور را فراهم می کند. پورت سوم خروجی است به که اکچویتور متصل شده و میزان آن منتاسب با سیگنال دریافتی از اتاق کنترل است و بسته به نیروی مورد نیاز جهت تغییر موقعیت ولو، تقویت می گردد. به این مهم تنظیم Bench Set نیز گفته می شود. اگر به پوزیشنر ها نصب شده روی کنترل ولو ها توجه نمایید، سه عدد گیج متناظر با سه پورت بالا را روی بدنه آن مشاهده خواهید نمود.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار مفتخر است تا تجهیز مذکور و سایر تجهیزات ابزاردقیق را بصورت تحویل فوری و مدت زمان دار دار تامین نماید.

برای دیدن محصولات بیشتر کلیک کنید.

(بیشتر…)

نقشه لوله کشی و ابزار دقیق (P&ID)

تولید محصولات شیمیایی حاصل فرآیندهایی است که تحت دما، فشار، pH و … ویژه ای انجام می پذیرد. این فرآیند های شیمیایی در بستر فیزیکی لوله ها، مخازن و درام ها، ولو ها،  مبدل های حرارتی، پمپ ها، بویلر ها و … صورت گرفته و اندازه گیری کمیت های مربوط به فرآیند نیز توسط ادوات ابزاردقیق متصل به آنها انجام می شود. برای نمودار کردن چگونگی و محل قرار گیری این تجهیزات و ارتباط بین آنها از نقشه های P&ID استفاده می گردد.

نقشه لوله کشی ابزار دقیق

در این نقشه ها مسیر پایپینگ با یک خط راست مشخص شده و تجهیزات ابزاردقیق نیز بصورت دایره شکل نشان داده می شوند. خطوط نقطه چین در این نقشه ها نشان دهنده سیگنال های الکتریکی بوده و سیگنال های پنوماتیک نیز بصورت خطی که بر روی آن دو خط کوچک رسم شده نمایش داده می شوند.

نقشه ابزار دقیق

نقشه های P&ID توسط مهندس های شیمی و فرآیند تهیه می گردد و سپس در اختیار مهندسان کنترل قرار می گیرد. دیاگرام های لوله کشی و ابزاردقیق از اسناد مهم مهندسی در پروژه هستند و در فاز بهره برداری، تعمیرات و توسعه نیز به دفعات مورد رجوع قرار می گیرند. در فرآیند های صنعتی چند مرحله ای و پیچیده، وجود نقشه های P&ID جهت Overhaul و عیب یابی ضروری بوده و از خطا های احتمالی جلوگیری می نماید.

تجهیزات ابزاردقیق به دو صورت کلی Direct و Remote به نقاط مورد اندازه گیری متصل می شوند. در حالت Direct این ادوات توسط رزوه ها و یا فلنج ها مستقیما به خط متصل می گردند ولی در حالت Remote سیال توسط Tube از خط فاصله گرفته و سپس به ادوات اندازه گیری متصل می شود.

شرکت ایساتیس فرایند ابزار آمادگی خود را جهت تامین ادوات ابزاردقیق و اکسسوری و اتصالات مربوط به آن، بصورت تحویل فوری و سفارشی اعلام می دارد.

برای دیدن محصولات کلیک کنید.

بررسی و مقایسه فلومتر های Orifice  و Venturi

بر اساس رابطه برنولی، اگر در مسیر عبور سیال مکانیزمی قرار گیرد که منجر به ایجاد اختلاف فشار گردد، این اختلاف فشار (Differential Pressure- DP)  با میزان دبی عبوری متناسب خواهد بود. اندازه گیری فلو بر مبنای اختلاف فشار از روش های پرکاربرد در صنایع است. برای ایجاد این اختلاف فشار معمولا از دو مکانیزم لوله ونچوری و اوریفیس پلیت استفاده می گردد که در ادامه به بررسی و مقایسه این دو خواهیم پرداخت.

ایجاد اختلاف فشار در مکانیزم Orifice Plate، بر اساس قرار دادن یک صفحه فلزی حفره دار، عمود بر مسیر عبور سیال، صورت می گیرد. در مکانیزم Venturi اما با کاهش سطح مقطع در یک گلوگاه، اختلاف فشار مورد نظر ایجاد می گردد. DP ایجاد شده توسط ترانسمیتر های اختلاف فشار اندازه گیری شده و با اعمال ضرایبی بسته به شرایط فرآیندی، دبی عبوری حاصل خواهد شد.

1. میزان افت فشار ایجاد شده در مکانیزم اوریفیس پلیت در پایین دست (Downstream) بسیار بیشتر از لوله ونچوری می باشد که یکی از مهمترین محدودیت های این ساختار است. این اختلاف فشار در فرآیند های فشار بالا، پیوسته و طولانی مدت (Permanent) فشار زیادی روی پمپ قرار می دهد و همچنین مصرف توان الکتریکی بالاتری را به دنبال خواهد داشت.

  1. هزینه ساختار Venturi Tube بالاتر از Orifice Plate بوده و طراحی و نصب آن پیچیده تر و زمانبر تر می باشد. همچنین بنا به تغییر شرایط پروسس امکان تغییر قطر سوراخ اوریفیس پلیت و یا تعویض آن وجود دارد، اما این انعطاف پذیری در فلومتر ونچوری وجود ندارد.

  1. نصب فلومتر ونچوری به فضا و طول وسیع تری از لوله جهت نصب نیاز دارد.

  1. ونچوری متر ها معمولا از فولاد کربنی ساخته می شوند ولی برای ساخت اوریفیس پلیت ها از متریال های استیل ضد زنگ، مونل و … استفاده می گردد.

  1. برای سیال های کثیف، دارای ذرات معلق و دوغابی (slurries) نمیتوان از مکانیزم اوریفیس به دلیل امکان انسداد استفاده نمود.

 

 

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار آمادگی خود را جهت تامین ادوات ابزاردقیق و اکسسوری و اتصالات مربوط به آن، بصورت تحویل فوری و سفارشی اعلام می دارد.

فلومتر ورتکس (VORTEX)

همانطور که می دانیم اندازه گیری دبی عبوری سیالات در صنعت به طور مستمر در حال وقوع است. از آنجا که ویژگی سیالات مورد اندازه گیری و فرآیند ها مانند دانسیته، ویسکوزیته، دما، فشار، سایز خط و … متفاوت می باشد، لذا استفاده از مکانیزم های مختلف و متناسب امری اجنتاب ناپدیز است. همچنین دقت مورد نیاز و مقرون به صرفه بودن خرید فلومتر نیز اهمیت شناخت و انتخاب صحیح مکانیزم را دوچندان می نماید.

فلومتر های ورتکس نوع شناخته شده ای از فلومتر در سایر صنایع می باشند. اساس کار فلومتر های ورتکس ایجاد جریان های گردابی است که بوسیله قرار دادن یک مانع (Bluff body)  در مسیر سیال ایجاد می گردد. این مانع می تواند اشکال هندسی متفاوتی داشته باشد اما به طور کلی یک سمت آن پهنای بیشتری داشته و سمت مقابل آن نازکتر می شود. جهت عبور سیال در فلومتر های ورتکس بسیار مهم و کلیدی می باشد چرا که امواج گردابی مطلوب در صورت برخورد سیال به سمت با پهنای بیشتر ایجاد می گردند. در ادامه جریان های گردابی ایجاد شده بلافاصله به سنسور مگنتیک یا خازنی که پشت مانع قرار گرفته برخورد می کنند. این سنسور تعداد برخورد جریان های گردابی در واحد زمان (فرکانس) را می شمارد و سرعت عبوری سیال را اندازه گیری کند.

                                                         

 

 

فلومتر ورتکس گزینه ایده آلی برای سیالات مایع نمی باشد چرا که جریان های گردابی در مایعات با دامنه بسیار پایین تری نسبت به گاز ها و بخار ها تولید می شوند و رنج و دقت اندازه گیری کاهش می یابد. مخصوصا در حالتی که ویسکوزیته مایعات بالا باشد.

همچنین در صورتی که فرآیند به طور کلی دارای فشار و سرعت پایین باشد نیز استفاده از فلومتر ورتکس توصیه نمی گردد، زیرا در این حالت نیز ممکن است جریان های گردابی مطلوب جهت اندازه گیری ایجاد نشوند.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار آمادگی خود را جهت تامین ادوات ابزاردقیق بصورت تحویل فوری و سفارشی اعلام می دارد.

 

جهت دریافت کاتالوگ کلیک کنید.

 

موارد استفاده از گیج های اختلاف فشار در فرآیندهای صنعتی (2)

همانطور که در هفته نامه قبل تشریح شد، اندازه گیری اختلاف فشار دو نقطه در یک پروسه صنعتی اهداف خاصی را دنبال می کند که شاید در نگاه اول خیلی ملموس به نظر نرسد. در بخش اول این موضوع به کاربرد این مهم در مانیتورینگ میزان انسداد فیلتر های صنعتی پرداختیم. در ادامه نیز با کاربرد معمول این کمیت بیشتر آشنا خواهیم شد.

 

اندازه گیری سطح مایعات در مخازن:

از آنجا که فشار هیدرواستاتیک سیال در کف مخرن با ارتفاع آن رابطه خطی و مستقیم دارد، از گیج های اختلاف فشار به منظور مانیتورینگ ارتفاع مخازن تحت فشار استفاده می گردد. در این حالت پورت High به پایین و پورت Low به بالای مخزن متصل می شود. علت اتصال پورت Low به بالای مخرن حذف فشار بالادست می باشد تا با فشار ناشی از ارتفاع سیال جمع نگردد.

اندازه گیری فلوی عبوری در خط:

بنا به رابطه مستقیم اختلاف فشار و دبی ، با قرار دادن اوریفیس پلیت و یا لوله ونچوری در مسیر عبور سیال، یک اختلاف فشار مجاز و محاسبه شده در خط ایجاد می نمایند که بوسلیه گیج با ترانسمیتر اختلاف فشار اندازه گیری می گردد. سپس با اعمال ضریبی که از مشخصات سیال (دما، فشار، دانسیته) بدست خواهد آمد، آن را با فلوی عبوری معادل خواهند نمود. لازم به ذکر است این روش برای میترینگ دقیق ایده آل نبود و بیشتر برای خطوط آب و بخار استفاده می گردد.

 

گیج های اختلاف فشار دارای دو مکانیزم کلی پیستونی و دیافراگمی می باشند. از مکانیزم پیستونی در سیالات تمیز و گازی و در فشار های پایین استفاده می شود و  گیج های اختلاف فشار دیافراگمی جهت سیال های ویسکوز و فشار های استاتیک بالا مورد بهره برداری قرار می گیرند.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار نمایندگی رسمی و انحصاری برند Nuovafima  ایتالیا در ایران، آمادگی خود را جهت تامین ادوات ابزاردقیق بصورت تحویل فوری و سفارشی اعلام می دارد.

برای دیدن محصولات بیشتر و دریافت کاتالوگ محصولات بر روی لینک زیر کلیک نمایید.

اندازه گیری اختلاف فشار دو نقطه در یک پروسه صنعتی به طور مجزا و بدون مقدمه و تشریح، ممکن است در ابتدا مقداری ابهام را در ذهن مخاطب هایی که سابقه استفاده از نوع تجهیزات را نداشته باشند، ایجاد کند. به طور عمده هدف از اندازه گیری این کمیت (اختلاف فشار یا Differential pressure, DP, ∆p) ایجاد تعادل و پایداری در فرآیند های مبتنی بر سیالات می باشد. در کنترل فرآیند های صنعتی هدف اصلی حفظ شرایط در حالت عملکردی مطلوب می باشد که منجر به خروجی دلخواه در شرایط ایمن و پایدار خواهد شد. یکی از کمیت هایی که در این راستا از آن استفاده می شود، اختلاف فشار بین دو نقطه معین از فرآیند است که به شرایط کاربری و نصب هدف خاصی را دنبال می نمایند. در طی این مقاله و مقاله بعد به بررسی کابرد های این اندازه گیری این کمیت خواهیم پرداخت.

 

کنترل صحت عملکرد فیلتر های صنعتی: جلوگیری از ورود ذرات معلق به تجهیزات صنعتی امری مهم و ضروی جهت عمکلرد صحیح و طول عمر بیشتر این ادوات می باشد.  وقتی فیلتر های سالم و عاری از ذرات ناخالصی روی خط نصب می گردند، متناسب با ابعاد ذراتی که توانایی فیلتر نمودن آن را دارند (معمولا بر حسب میکرون بیان می شوند) اختلاف فشاری را در دو سر خود ایجاد می نمایند. با گذشت زمان و قرارگیری ذرات معلق در ساختار فیلتر، مقدار اختلاف فشار بین دو سر آن افزایش یافته که از آن بعنوان مرجعی جهت مانیتورینگ میزان انسداد فیلتر استفاده می شود. هرگاه این اختلاف فشار از حد مجاز عبور کند به معنای نیاز به تعویض و یا پاکسازی فیلتر خواهد بود.

 

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار نمایندگی رسمی و انحصاری برند Nuovafima  ایتالیا در ایران، آمادگی خود را جهت تامین ادوات ابزاردقیق بصورت تحویل فوری و سفارشی اعلام می دارد.

همچنین برای دیدن کاتالوگ محصولات می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید.

یکی از مسائلی که ممکن است در طول کار با نجهیزات کنترلی و ابزاردقیق با آن مواجه شویم، بحث ضد انفجار بودن این تجهیزات بسته به محل نصب آنهاست. این اطلاعات معمولا روی پلاک تجهیز لحاظ می گردند که از آن با عنوان ‘’Ex Marking’’ نام برده می شود. ایجاد آرک (جرقه) در اثر سوئیچینگ، صاعقه، نوسان ولتاژ و یا خطای ارت فالت در تجهیزات الکتریکال در طول بهره برداری امری محتمل و اجتناب ناپذیر است. لذا در محیط هایی که سوخت (ماده آتش زا) وجود دارد، نصب و استفاده از این نوع تجهیزات می بایست تحت استاندارد های ضد انفجار نظیر  IECEX و یا ATEX انجام پذیرد. تجهیزات ضد انفجار تحت استاندارد های مذکور به دو دسته کلی Ex d (Flameproof / Explosion proof) و یا Ex i (Intrinsically Safe) تقسیم م شوند.

در تجهیزات با استاندارد Ex d امکان وجود جرقه و آزاد شدن انرژی وجود دارد، اما بدنه تجهیز به گونه ای طراحی شده است که نسبت به محیط ایزوله بوده و هیچگونه انرژی در زمان ایجاد آرک از آن خارج نخواهد شد. در نجهیزات با استاندارد Ex i  اما امکان ایجاد جرقه و آزاد شدن انرژی وجود ندارد. علت این مهم نیز کاهش سطح ولتاژ و جریان و بطور کلی توان تجهیز در طراحی است. لذا به این تجهیزات به اصطلاح ذاتا ایمن نیز می گویند. گاهی اوقات نیز بنا به وجود حساسیت های احتمالی از دو روش فوق به طور همزمان یا Combination  استفاده می نمایند.

 

مورد مهمی که می بایست در نظر داشت، محیط های که خطر انفجار در آنها وجود دارد (Hazardous Area) بسته به نوع ماده سوختنی و میزان استمرار آن در محیط، مورد بررسی و دسته بندی قرار می گیرند. این محیط ها را به طور کلی به سه دسته تقسیم بندی می نمایند.

 

 

Zone 0 (ماده سوختنی در آن به طور مستمر و طولانی مدت وجود دارد)

Zone 1 (ماده سوختنی در به طور متناوب وجود دارد)

Zone 2 (ماده سوختنی در آن وجود ندارد و با به ندرت و اتفاقی وجود دارد)

و اما در پاسخ به سوال Ex i یا Ex d ؟ چرا باید اهمیت دهیم؟

درZone  های 1 و 2 میتوان از تجهیزات Ex d و یا Ex i استفاده نمود، اما در Zone 1 تنها تجهیزات با استاندارد ضد انفجار Ex i قابل نصب و بهره برداری است.

شرکت ایساتیس فرآیند ابزار بنا به سابقه خود در صنایع ، تجهیزات ابزاردقیق ضد انفجار را بصورت تحویل فوری از موجودی انبار و یا سفارش خارجی تامین می نماید.